Материаловедение — наука, основная задача которой - изучение связи между составом, структурой и свойствами материалов. Изменяя их химический состав, а также применяя внешние воздействия (тепловое, химическое, пластическое деформирование и др.), можно не только улучшать свойства уже имеющихся материалов, но и создавать принципиально новые материалы с заданными свойствами.

В СССР производство металлов и сплавов и на их основе готовой металлопродукции (металлопроката), а также неметаллических материалов постоянно растет. Наряду с традиционными, обеспечивающими определенный комплекс механических и технологических свойств, разработаны новые материалы, которые обладают рядом особых свойств, необходимых для различных отраслей народного хозяйства. В их числе коррозионно-стойкие (нержавеющие), жаропрочные и жаростойкие, магнитные, высокопрочные мартенситно-стареющие стали; сплавы с высоким электрическим сопротивлением, с заданным коэффициентом теплового расширения, с заданными упругими свойствами; порошковые (гранульные) материалы и стали; высокочастотные полимерные диэлектрики и др.

Подготовку поверхности металлических изделий перед нанесением гальванических покрытий производят механическим, химическим или одновременно механическим и химическим способами. Цель механической обработки - получение гладкой, ровной, блестящей или матовой поверхности. Механическая обработка поверхности металла состоит из шлифования, называемого декоративным шлифованием, и полирования, применяемого для получения блестящей поверхности. Для образования матовой поверхности используют крацевание, матирование и гидропескоструйную обработку. От степени механической обработки во многом зависят качество и внешний вид гальванического покрытия, которое как бы копирует поверхность подложки со всеми ее изъянами. От качества подготовки поверхности зависят износостойкость, коррозионная стойкость и декоративные свойства покрытия. Чем чище и ровнее поверхность металла, тем выше его коррозионная стойкость. При изготовлении деталей должен быть выбран такой способ обработки, который позволил бы получить шероховатость поверхности, соответствующую данному покрытию; при этом имеет существенное значение, какое покрытие будет нанесено - блестящее или матовое.

Для полирования применяют естественные материалы (например, венскую известь, мел, трепел, доломит) и искусственные (например, оксид хрома, оксид алюминия, оксид железа - крокус и микропорошки корунда). Большое значение при полировании имеет правильный выбор полировальных паст по содержанию в них жира (стеарина). Так, при полировании больших поверхностей изделий из никеля, алюминия и серебра рекомендуется применять слабожирную пасту, при полировании твердой стали полужирную, а при полировании меди, латуни и бронзы - жирную пасту. Количество пасты, наносимое на круг, устанавливают в каждом конкретном случае в зависимости от конфигурации детали. Избыток пасты или ее недостаток одинаково вредны.

Шлифовалъно-полировальные пасты. Их приготовляют следующим образом. Связывающие пасту масло и жиры расплавляют в специальном сосуде на водяной бане, после чего в расплавленную массу при постоянном перемешивании постепенно засыпают требуемое количество мелко раздробленного и просеянного абразива.

Пасты для полирования. Они состоят из оксидов металлов: оксида железа - крокуса, оксида хрома, венской извести, оксида алюминия. В качестве связующего вещества используют стеарин, олеиновую кислоту, говяжье сало, парафин. Полировальные пасты делят на следующие группы: крокусные, известковые, хромовые и комбинированные. Различают пасты жировые, применяемые для окончательного шлифования, и полировальные - для окончательной отделки основного металла и гальванических покрытий.